In der Ferienzeit bleibt Zeit, sich ausführlicher mit Dingen zu befassen, die den Heimatraum betreffen. Da kommt der Bericht gerade recht, den Erich Sonsmann (Foto aus dem Jahre 2013 von Helmut Scheffler) über die Molkerei in Damm erstellt hat. Der 73-Jährige wurde in Schermbeck geboren. Seine Eltern bewirtschafteten dort einen zuvor erworbenen Kotten mit Ackerbau und Weidewirtschaft für drei Kühe, Schafe, Schweine, Gänse und Hühner, deren Produkte sie unter anderen auf dem Dorstener Wochenmarkt verkauften. Nach dem Besuch der evangelischen Volksschule in Schermbeck absolvierte Erich Sonsmann eine Lehre zum Molkereifachmann an der Molkerei in Damm. Die Prüfung zum Molkereimeister legte er 1964 an der Milchwirtschaftlichen Lehranstalt in Krefeld ab. Nach dem Erwerb des Fachabiturs an der Abendschule in Bonn studierte Erich Sonsmann Milch- und Molkereiwirtschaft in Hannover-Ahlem. Die beruflichen Wanderjahre führten Erich Sonsmann in dei Molkereien nach Dorsten, Dülken, Ravensburg und Bonn. Nach dem Studium wurde ihm die betriebswirtschaftliche Beratung beim Privatverband der Molkereiwirtschaft NRW Düsseldorf übertragen. Danach nahm er eine Anstellung bei den May-Werken in Erftstadt an, wo er bis zum Bereichsleiter Milchwerk avancierte. 15 Jahre später erhielt er die Position des technischen Geschäftsleiters der deutschen Niederlassung der CCF Leeuwarden in Kalkar (ehemals Milchwerke Wöhrmann) angeboten, woraus er nach 10 Jahren wegen Restrukturierung wechseln musste und die Geschäftsführung der Landesvereinigung Milch NRW in Düsseldorf übernehmen durfte. Während der letzten zwei aktiven Berufsjahre konnte er noch die Erfahrung der Lehrtätigkeit zur Ausbildung junger Fachleute als Fachbereichsleiter Technologie an der MLUA in Krefeld machen.
Als der Dammer Heimatforscher Helmut Scheffler Erich Sonsmann einlud, die Erinnerungen an seine berufliche Tätigkeit niederzuschreiben, nahm Erich Sonsmann diese Aufgabe gerne an. Schermbeck-online freut sich, die Erinnerungen Erich Sonsmanns an dieser Stelle erstmals publizieren zu können.
Aus dem Merkbuch eines Molkereilehrlings
Vor annähernd fünfzig Jahren hat die ehemalige Molkerei Damm, die offiziell als „Molkereigenossenschaft Damm-Bricht e.G.m.b.H.“ firmierte, ihre Pforte am 1. Juli 1966 nach 48 Jahren Existenz geschlossen. Sie gehörte zur so genannten zweiten Gründungswelle von Molkereien, die im Zuge der Industrialisierung des Ruhrgebietes als Milchsammelstellen der städtischen Versorgungsbetriebe in den ländlichen Regionen errichtet wurden. Damit fanden Bauern gemeinschaftlich Absatzmärkte für die hungernde Bevölkerung nach dem Ersten Weltkrieg. Optimal war auch der Standort: viele Bauernhöfe mit Milchkühen und ein naheliegender Bahnanschluss zum Transport der gesammelten Rohmilch in die Großstadt – in diesem Falle zur „MVO Milchversorgung Oberhausen GmbH“. Da sich die anfänglich geringe Milchanlieferung von täglich ca. 3000 ltr wegen der lukrativen Bezahlung schnell erhöhte, wurde bereits 1923 durch Investition von Maschinen (Dampfkessel mit Dampfmaschine, Erhitzungs- und Kühlvorrichtungen sowie Butterungsmaschinen und Käsereieinrichtungen) eine eigenständige Milchverarbeitung vorgenommen. Im Zuge der ideologisch geprägten Wirtschaftssteuerung des Reichsnährstandes übernahmen dann 100 Landwirte aus den Bauernschaften Erle, Uefte, Schermbeck, Bricht, Damm, Mahlberg und Wachtenbrink im Jahre 1937 die Verarbeitung ihrer Milch in eigener Regie durch Gründung einer Genossenschaft. Damals brachten 4 genossenschaftseigene Pferde mit 2 Pritschenwagen die pasteurisierte Trinkmilch in 40-ltr-Kannen täglich zur Bahnstation nach Drevenack, wo sie in Güterwaggons zum Transport nach Oberhausen verladen wurde .
In den 1950er-Jahren stellte sich die Molkerei als typischer Landbetrieb und als einer von vielen am Niederrhein dar (alleine im ehemaligen Landkreis Rees mit Sitz in Wesel existierten seinerzeit 30 Molkereien). Die molkereitechnische Ausstattung wurde nach dem Zweiten Weltkrieg und der Währungsreform an den damaligen Stand der Technik angepasst. Der Transmissionsantrieb war auf elektrischen Einzelantrieb der Maschinen umgestellt worden und die damals 230 Bauern begannen bei der eigenen Milchanlieferung sukzessive die Pferdefuhrwerke durch Trecker zu ersetzen. Täglich mussten zwischen 10000 – 15000 ltr Milch (Jahresmilchanlieferung 3,8 Mio. kg; Anlieferungsverhältnis der Saison 1 : 1,5) zu Trinkmilch, Magermilch, Sahne, Butter und Buttermilch verarbeitet werden. Die Produkte wurden an zwei Milchhändler, einen Sahnegroßhändler, LKW-Tankzug zum Versand nach Duisburg, Butterabsatzzentrale VRM in Krefeld und eigene Landwirte abgesetzt.
Der Chef, Gerhard Rupp, geb. am 3.4.1902 in Neuendorf/Pommern, führte von morgens bis abends an 7 Tagen in der Woche – schließlich hatte er in der Molkerei Residenzpflicht – mit sozialgerechter und fachkompetenter Hand das Unternehmen. Daneben gehörte zu seinen vornehmen Aufgaben die Organisation der ehrenamtlichen Organe der Genossenschaft, Vorstand, Aufsichtsrat und Mitgliederversammlung einschließlich der Begleitung der Bauern zur Jagd. Die Belegschaft, oder früher auch als „Gefolgschaft“ bezeichnet, bestand aus 2 Molkereigehilfen, 2 Facharbeitern, 1 Büroangestellten und 1 Molkereilehrling. Daneben sorgten seine Frau und seine „unverheiratete“ Schwester für das organisatorische und soziale Wohl von Haus, Hof und Angestellten. Im Übrigen war die Molkerei natürlich das tägliche Kommunikationszentrum des Dorfes schlechthin, denn Jeder kannte Jeden.
Aus heutiger Sicht hoch interessant und detailliert nachzulesen ist der damalige Tagesablauf in der Molkerei anhand eines sogenannten Merkbuchs, dass jeder Lehrling in seiner dreijährigen Ausbildungszeit anzufertigen hatte . Darin findet man als erstes den Leitsatz:
WAGEMUTIG stets die Augen offen
Pack nur froh das Leben an!
Nicht nur glauben, wünschen, hoffen.
Auf die Tat, da kommt es an!
So hand`le stets und bleibe, was Du bist,
Voll Freud` und Stolz:
Ein rechter Meierist.
Jeden Morgen um 5:00 Uhr begann die Arbeit mit dem Anheizen des eingemauerten Flammrohr Dampfkessels, wobei nach vorheriger Prüfung des Wasserstandes über einem Holzreisigbündel die von Hand beschickten Kohlen angezündet wurden. Der erzeugte Dampf diente zur Pasteurisierung der Milch, zur Warmwasserbereitung und zur Desinfektion der Milch führenden Leitungen und Geräte nach der Reinigung. Ein besonderes „Highlight“ war die einmal jährlich stattfindende Kesselreinigung, wenn dieser nach der Abkühlung geöffnet wurde und man innen den Kesselstein abklopfen musste.
Der nächste Weg führte morgens in die Butterei, wo als erstes Sauerrahm und Kultur sensorisch und auf Temperatur und pH-Wert (im Reagenzglas) überprüft werden mussten. Nach Vorbereitung des Holzbutterfertigers (Schließung von Ablasshahn, Luke und Schauglas) wurde der sämige Rahm mit einem Fettgehalt von 25 % und einer Temperatur von 10 Grad mittels Pumpe eingefüllt. Die ca. 1000 ltr Rahm wurden in 30 – 40 Minuten im Butterungsgang abgebuttert, was an der Butterkörnchenbildung im Schauglas zu erkennen war. Danach wurde die saure Buttermilch in einen Tank abgelassen und das Butterkorn dreimal mit Eiswasser gewaschen, um zur besseren Haltbarkeit Milcheiweißreste zu entfernen und das Butterfett knetfähig zu bekommen. Im anschließenden Knetgang des Butterfertigers wurde in 20 – 30 Minuten die pastöse streichfähige Struktur, die Wasserfeinverteilung (zu prüfen mit Indikatorpapier) und der maximale Wassergehalt (damals noch 16 %, zu untersuchen mittels Butterwasserwaage) der Butter erreicht. Der nunmehr fertige Butter-„Klumpen“ wurde von Hand mit so genannten Holzbutterspateln auf dem Buttertisch abgelegt. Von dort packte man jeweils 50 kg Butter in mit aluminiumkaschierter Pergamentfolie ausgelegte Buchenholzfässer, die zum Versand mit einem Holzdeckel verschlossen und in den Kühlraum gerollt wurden. Ein geringer Teil wurde mit dem BENHIL-„Butterhändler“ (einer halbautomatischen Formmaschine) zu 250-Gramm Stücken geformt, von Hand in Pergamentpapier eingewickelt und in Kartons zu 25 kg verpackt.
Zwischenzeitlich begannen um ca. 7:00 Uhr die Arbeiten auf der Milchannahme und im Betriebsraum mit dem Einrichten und Anfahren der Maschinen. Die Bauern brachten je nach Entfernung ihre Milch in 10-, 15- und 20-ltr verzinnten Kannen (jede mit einer Nummer codiert) entweder direkt oder in Fahrgemeinschaften oder beauftragten externen Milchfahrern mit Hand-, Pferdekarren oder Treckergespann an die Molkereirampe. Gerangel gab es dabei oftmals um die Reihenfolge der Abfertigung und für den Lehrling war dabei das „Kannenkippen“ die schweißtreibendste Arbeit am ganzen Tag. Zuvor musste jede Kanne einzeln durch Alkoholprobe mittels Stechheber überprüft werden; „saure Milch“ ging mit rotem Zettel gut sichtbar an den Landwirt zurück. Das Wiegen der Milch in der Doppelkammerwaage und „Anschreiben“ der Tagesanlieferung jeder Kannennummer waren privilegierte Aufgaben des Chefs, wobei im 3. Lehrjahr der Lehrling dies unter Aufsicht auch mal durfte. Buttermilch und Magermilch wurden bedarfsweise in die ungespülten Kannen abgefüllt und an den Hof zurückgeliefert, ebenso wie einmal wöchentlich die Butterbestellung. Neben der molkereieigenen Rohmilchprüfung fand viermal monatlich durch den Kontrollassistenten des
Landeskontrollverbandes die Prüfung der Milch auf Fettgehalt (mittels chemischem Verfahren im Butyrometer), Keimgehalt (indirekt mittels Resazurin-Test) und auf Schmutzpartikel (mittels Papierfilter-Methode) statt. Die Ergebnisse und die Mengenmessung bildeten die Grundlage der Bezahlung der Anlieferungsmilch.
Als das „Herz“ einer jeden Molkerei betrachtete man früher den Betriebsraum, dort wo Zentrifugen, Erhitzer und Kühler die Rohmilch von möglichen Schmutzpartikeln reinigten, die Milch in Sahne und Magermilch trennten bzw. auf den Trinkmilchfettgehalt (damals noch 3,00 %) einstellten und die Milch erhitzten (Keime abtöten) und kühlten (Haltbarkeitsverlängerung). Diese Maschinen arbeiteten bereits in gewisser Hinsicht automatisch und im kontinuierlichen Durchflussverfahren mit einer Leistung von 3000 Ltr/Stunde und Temperaturregel- und –aufzeichnungsvorrichtung. Die Bedienung der einzelnen Maschinen und der Weg der einzelnen Milchmengen und die Überwachung der Füllstände der jeweiligen Tanks mussten verständlicherweise von dem Maschinenführer durch permanente Präsenz „gemanagt“ werden, wobei das besondere Augenmerk dem „An- und Abfahren“ des Produktes mit Wasser galt.
Von zwölf bis zwei Uhr war Mittagspause, wo das von Mutter mitgebrachte „Henkelmann“- Essen warm gemacht und anschließend im bereitgestellten Gehilfenzimmer das übliche „Rösken“ (Mittagsruhe) gehalten werden konnte.
Reinigung und Hygiene waren und sind in der Molkerei verständlicherweise groß geschrieben: hat man es bei den Milchprodukten doch mit einem hoch empfindlichen und schnell verderblichen Lebensmittel zu tun. So stand der Nachmittag ganz im Zeichen von Handreinigen von Tanks und Geräten mit P3-Lauge und „Schruppen“ von Fliesen an Wänden und Fußboden. Es wurde auch als Beseitigen des „Molkergoldes“ bezeichnet, was der Chef stets mit der „Nagelprobe“ kontrollierte. Produkt führende Leitungen wurden bereits mit Natron-Lauge und Salpeter-Säure im Durchflussverfahren mechanisch gereinigt und mit Dampf desinfiziert. Schwieriger und arbeitsaufwändiger waren dagegen das „Tellerwaschen“ der Zentrifugen und das Reinigen der Trommelerhitzer, die dazu täglich geöffnet und wieder zusammengebaut werden mussten. Das „Einölen“ der Maschinen von außen sowie das Hoffegen und Kessel säubern gehörten ebenso zum täglichen Ritual wie das Füttern der Schweine, die mit Magermilch gut für den großen Haushalt gemästet wurden.
Feierabend war dann, wenn alle Abteilungen sauber und fertig für den kommenden Tag gerüstet waren, meistens gegen 17:00 Uhr und das an 6 Tagen in der Woche. Alle 14 Tage wurde auch Sonntagvormittag gearbeitet. Selbstverständlich gehörte zu den Aufgaben eines Lehrlings auch die Führung der technischen Buchführung. Dies bedeutete die Addition der Milchannahmekladde – natürlich im Kopfrechnungsverfahren – zur Ermittlung der Tagesmilchmenge. Die Aufzeichnung der hergestellten und verkauften Produkte einschließlich der Führung des Butterproduktions- und Lagerbuchers mit der Feststellung der Butterausbeute.
Eine begehrte Abwechslung während der Ausbildungszeit war für viele Lehrlinge der einmal jährlich stattfindende Blockunterricht von vier- bis sechs Wochen an der Molkereischule in Krefeld, wo die praktische handwerkliche Arbeit der Milchbe- und –verarbeitung durch theoretische Wissensvermittlung komplettiert wurde. Natürlich erfolgte dabei im Internat auch ein intensiver kollegialer Gedankenaustausch mit nachhaltiger Wirkung. Damals betrug die tarifliche Ausbildungsvergütung ohne Beköstigung 35,00 DM monatlich. Die Zeit der beruflichen Ausbildung endete nach 3 Jahren mit der Ablegung der praktischen und theoretischen Prüfung vor einer Prüfungskommission in einer fremden Molkerei zum Molkereifachmann.
Interessant mag auch für den fachkundigen Betrachter die Milchgeldabrechnung von November 1957 sein :
Grundpreis 7,00 Dpf/kg
Grundpreis je FE 7,00 Dpf/FE
Verwertungszuschlag 0,20 Dpf/FE
Durchschnittsfettgehalt 3,62 % * 7,20 Dpf/FE 26,06 Dpf/kg
Qualitätszuschlag Güteklasse I 0,94 Dpf/kg
TBC-Prämie 1,00 Dpf/kg
34,00 Dpf/kg
Milchanfuhrkostenanteil 0,90 Dpf/kg
Auszahlungspreis 33,10 Dpf/kg
Im Mai 2013 erhielten Landwirte in der Region bei 4,00 % Fett und 3,40 % Eiweiß einen Basisauszahlungspreis von 35,00 €ct/kg.
Zur gleichen Zeit betrug die Milchleistung pro Kuh etwa 3300 ltr/Jahr (> 7500 ltr/Jahr) und jeder Hof hatte durchschnittlich 5 Kühe im Stall (>50 pro Milchviehstall). Für ein 250 g Päckchen Butter musste noch ca. 30 Minuten (4 Minuten) und für 1 Liter Trinkmilch ca. 10 Minuten (3 Minuten) gearbeitet werden . Die Existenz der Molkereien war seinerzeit wirtschaftlich grundsätzlich ungefährdet, da durch Fortsetzung der gesetzlichen Reglementierung aus dem Reichsnährstand der Milchmarkt auch nach dem zweiten Weltkrieg in Deutschland administrativ verwaltet wurde. Dies drückte sich aus in festgelegte Einzugs- und Absatzgebiete für jede Molkerei und der behördlichen Planung von Versorgungsgemeinschaften. Preisbindung für die Grundnahrungsmittel der Milchproduktion. Konzessionierung von Milchhandelsgebieten durch die Kommunen. Staatlich garantierte Mindestpreise für Butter und Milchpulver einschließlich einer funktionierenden Intervention dieser Produkte. Mit Gründung und Erweiterung der EU kamen bekanntermaßen auch die Liberalisierung der Märkte und damit die Subventionierung der Produktionsstruktur-Verbesserung. Einhergehend damit wurde die technische Entwicklung auf den Bauernhöfen durch Einsatz der elektrischen Tiefkühlung der erzeugten Rohmilch Stand der Technik und gleichzeitig revolutionierte die Erfindung der Milchsammelwagen den Transport der Milchanlieferung zur Molkerei. Damit war der Weg offen für die Überwindung weiterer Distanzen zur Belieferung größerer Molkereien. Diese Gründe waren seinerzeit ausschlaggebend auch für die Schließung des Molkereibetriebes in Damm.
